降低熱軋廢。對各個品種的軋制程序表進行優(yōu)化,合理分配負荷及壓下量,使軋制負荷與設(shè)備能力相匹配,減少工藝故障,特別是對開坯機軋制程序表進行優(yōu)化。
降低切損率。切損率與坯料重量、負差率和燒損率密切相關(guān)。降低切損率的關(guān)鍵有以下幾點:一是控制好坯料重量和加熱溫度,避免軋件長度變化較大,減少軋制工序的調(diào)整頻率;二是精整定尺鋸切工序與軋制工序及時聯(lián)系,出現(xiàn)碎尾、通尺等現(xiàn)象時及時反饋以便實時調(diào)整,在確保成品尺寸的同時有效減少切損;三是對局部的裂縫、爛鋼等缺陷進行后期改制,最低限度減少鋸切長度,同時減少了大批量不同長度通尺的出現(xiàn),便于后期庫房垛位整理、擺放。
降低檢驗廢。軋鋼工序嚴格控制成品尺寸和表面質(zhì)量,提高矯直質(zhì)量,重點預(yù)防大批量的回矯鋼;針對低合金鋼的力學(xué)性能,采用小壓下量矯直方法;改善冷床冷卻效果,降低軋件溫差;將冷床中部位置抬高,統(tǒng)一軋件下冷床后的原始彎曲趨勢,為矯直提供有利條件。精整車間重點抓好成品臺架擠碰廢品和儲運吊運廢品的控制。為避免不合格品混入正品;與煉鋼工序加強技術(shù)溝通協(xié)作;與質(zhì)量監(jiān)督站共同制定腹板裂紋料的判定標(biāo)準(zhǔn),大大減少了不合格品和未入庫待判品的出現(xiàn)。因煉鋼原因造成腹板裂縫的檢驗廢率達到1.267%,遠遠超出因大口徑厚壁鋼管廠原因造成的0.096%。
控制負差率。軋鋼工序規(guī)范了負差測量方法,利用物理樣抽樣測量的方法,在避免重復(fù)取樣的同時確保了物理樣的性能檢測,負差控制在3.5%~4%。精整工序采用班中整捆抽查測量的方法,有效保證了成批交貨時的重量要求。
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